De skjulte omkostninger ved off-grid-projekter: installation på stedet, ikke udstyr

Den post, som ingen inkluderer i budgettet

Når et off-grid-projekt overskrider budgettet, skylder udviklerne normalt udstyrspristilbuddet. I virkeligheden skyldes de største budgetoverskridelser dog ofte det, der sker efter, at udstyret forlader fabrikken.

• Transport til fjerne lokationer, bygningsarbejde, koordination mellem flere faggrupper og forsinkelser i tidsplanen undervurderes rutinemæssigt.
• I PV-installationer i Subsahara-Afrika udgør ingeniørarbejde og bløde omkostninger —herunder transport og stedskoordination —omkring 33 % af de samlede kapitalomkostninger – mere end PV-arrangementet selv.
• I kommercielle mikrogridprojekter er bløde omkostninger målt til 43 % af de samlede projektomkostninger.
• For fjerne lokationer kan transport alene udgøre 31 % af den endelige omkostning for soludstyr, før fundamenterne overhovedet er støbt.

Udstyrspristilbuddet er synligt. Regningen for installationen afgør, om projektet opnår sin kravshastighed.

Hvor traditionel, på-stedet-bygget installation taber penge og tid

Logistik er ikke additiv —den multiplicerer

• Fjernbeliggende steder har ofte dårlige veje, højde- og vægtbegrænsninger og kræver sekundær transport.
• I en traditionel bygningsmodel ankommer stålkonstruktioner, skabe og kabler i partier. Hvert parti kræver separat transport og løftekoordinering.
• Ét forsinket parti kan sætte hele stedet ud af drift.
• En præfabrikeret omslag ankommer som én integreret enhed: én løftning, én placering og langt mindre ventetid på stedet.

Bygningsarbejde og arbejdskraft på stedet er de mindst kontrollerbare variable

• Traditionel montering afhænger af betonfundamenter på stedet, tværgående faglige arbejder, geologi, vejrforhold og lokal arbejdskrafts kompetence.
• Et eksempel fra et virkeligt afrikansk telekommunikationssted: Betonfundamentarbejdet blev udsat med tre uger på grund af geologiske problemer, og transportomkostningerne oversteg budgettet med 47 %.
• Præfabrikerede systemer flytter over 90 % af integrationen og testen ind i fabrikken. På stedet er kun fundamentsjustering og tilslutning af grænseflader tilbage.

Tidsplan er en omkostning, ikke en neutral variabel

• Et konventionelt, på stedet bygget el-rum til fjernminer eller mikronet-applikationer tager typisk 6 –12 måneder fra civilarbejde til idriftsættelse.
• Et præfabrikeret E-House eller containeriseret transformatorstation med tilsvarende kapacitet kan leveres og idriftsættes på 2 –4 måneder.
• Specifikt for minedrift: 12 –20 uger fra ordrebekræftelse for præfabrikerede løsninger mod 9 –18 måneder for traditionel bygning på stedet.
• Kasseformede transformatorstationer kan monteres på 2 –5 dage på forberedte fundamenter mod 4 –12 uger med montage på stedet for konventionelle design.
• En mikronet-på-en-skid-platform kan reducere installationsperioden med op til 85 % og installationsomkostningerne med op til 65 %.

Tidsplanens åbning er en likviditetsåbning

Hver uge, der spares, har en pris knyttet til sig.

• Fjernselvdrift med diesel —standardstrømkilden, mens et projekt er under opførelse —koster mellem 0,32 og 0,48 USD pr. kWh, hvilket primært skyldes svingninger i brændstofpriserne og logistikken for indenlandsk transport.
• Et mikronet til en mine eller en ø, der tages i brug fire måneder tidligere, spare ikke kun arbejdskraft. Det begynder også at erstatte diesel eller generere indtægter fire måneder tidligere.
• Denne likviditet indgår i projektets økonomi fra dag ét —og den er usynlig i en side-ved-side-sammenligning af udstyr.

Det er derfor, at argumentet for præfabrikation er et argument om den samlede installeret omkostning – ikke et argument om udbudsprisen.

Præfabrikation er et argument om den samlede installeret omkostning

En almindelig misforståelse: præfabricerede kabinetter ser dyrere ud på udstyrspositionen. Men de traditionelle byggeprojekter “lavt tilbud ”medfører en række tillæg.

• Gebyrer for sekundær transport.
• Arbejdskraft til koordination på stedet.
• Genarbejde som følge af kompatibilitetsproblemer.
• Forlænget ledelsesoverhead på grund af længere tidsplaner.

Én sammenligning illustrerer punktet:

• Udstyr til containerbaserede batterisystemer: cirka 18 millioner dollars.
• Rå batterier og PCS: cirka 15 millioner dollars.
• Men den traditionelle bygningsmæssige løsning absorberer 4 –6 millioner dollars kun i bygningsarbejde samt jordarbejde og udvidet idriftsættelse.

Præfabrikerede systemer forskyder omkostningerne til fabrikken, hvor arbejdskraften er forudsigelig og kvaliteten kontrolleret. De eliminerer de stedbundne variabler, som fjerne lokationer gør uoverstigelige.

For internationale købere er det praktiske spørgsmål ikke “hvor meget koster containeren? ”- Men... “hvilken risiko køber jeg tilbage fra stedet? ”

Hvad betyder dette for internationale købere uden for elnettet?

En præfabrikeret transformatorstation eller en PCS-plus-transformator-skid flytter fremstilling, tilslutning og fabriksgodkendelsestest til en kontrolleret miljø. På stedet tilbagebliver kun fundamenteringsarbejde og primære tilslutninger.

Dette er mest afgørende, hvor:

• Kvalificeret arbejdskraft er sjælden.
• Vejret kun tillader korte installationstidsrum.
• Hver ekstra uge med tilstedeværelse på stedet forøger overvågnings- og logistikomkostningerne.

Produkter i denne kategori —som f.eks. integrerede PCS- og transformatorudstyrsskridt beregnet til nettilsluttet og isoleret drift, med mulighed for black-start og beskyttelsesgrader, der passer til −40°C til +55 °C-miljøer —er designet ud fra denne logik. Kompleksiteten forbliver i fabrikken. På stedet modtager man et system, der er klar til tilslutning – ikke en byggesæt, der skal monteres og afprøves på stedet.

Eksempler inkluderer Jiangsu Unita ’s præfabrikerede understationer og integrerede PCS-transformatorudstyrsskridt, som er beregnet til off-grid- og fjerne applikationer, hvor stedsforholdene er udfordrende og kvalificeret arbejdskraft er begrænset.

Konklusion: Diskussionen om omkostningerne ved off-grid-løsninger skifter

Konkurrencen inden for off-grid-projekter bevæger sig fra “hvem der kan tilbyde den laveste udstyrspris ”til “til hvem der kan fjerne mest usikkerhed fra stedet. ”

• Byggepå-sted-modeller kræver, at ejeren påtager sig stedsrisikoen ved hjælp af egen ledelsesevne.
• Præfabrikerede modeller overtager denne risiko i fabrikken, hvor standardisering og integration kan absorbere den.

For minedriftssteder, øer og fjerne telekommunikationsnoder bliver den præfabrikerede fremgangsmåde desto mere værdifuld, jo værre stedsforholdene er og jo smallere tidsvinduet er.

At vælge en præfabrikeret indkapsling betyder ikke at betale for containeren. Det betyder at betale for en systemfunktion: holde kompleksiteten i fabrikken og efterlade stedet med enkelhed.

Anvendelsesscenarier

Ofte stillede spørgsmål

Spørgsmål: Hvorfor overskrider af-grid-projekter ofte deres udstyrsbudget?

De største overskridelser stammer typisk fra installationsomkostningerne på stedet —transport, civilarbejde, samordning af flere fagområder og forsinkelser i tidsplanen —i stedet for udstyret selv. I Subsahara-Afrika kan disse bløde omkostninger udgøre op til 33 % af de samlede kapitaludgifter.

Sp: Hvor meget hurtigere kan præfabrikerede løsninger implementeres?

Præfabrikerede transformatorstationer og E-huse kan leveres og tages i brug på 2 –4 måneder i stedet for 6 –12 måneder ved konventionel bygning på stedet. Mikronet-på-en-skid-platforme kan reducere installationsperioden med op til 85 %.

Sp: I hvilke miljøer kan præfabrikerede omslag operere?

Moderne præfabrikerede løsninger er godkendt til ekstreme forhold fra −40°C til +55 °°C, med beskyttelsesgrader, der er velegnede til ørken-, tropisk- og arktiske miljøer. De er designet til både nettilsluttet og isoleret drift med mulighed for black-start.